Moja osoba do kontaktu
igus® Sp. z o.o.

ul. Działkowa 121C

02-234 Warszawa

+48 22 863 57 70
+48 22 863 61 69

"Stawiamy duże wymagania naszym dostawcom"

Zmontowane wstępnie systemy zasilania dla specjalnych centrów obróbczych.

Szlifowanie, wiercenie i frezowanie na jednej obrabiarce. To jest idea centum obróbczego DBF 630. Dokładnosci 5 do 6 μm – stawiają ekstremalne wymagania nie tylko obrabiarce ale równięż dostawcom elementów. Ponadto maszyny najwyższej jakości muszą być montowane w rozsądnym czasie i cenie. Tutaj wkraczają zmontowane wstepnie systemy zasilania energią. Umozliwiają one obcięcie kosztów całego procesu.

"Jesteśmy producentem maszyn specjalnych, wykonywanych w najwyższej jakości. Jedno centrum obróbcze nie jest równe drugiemu," wyjaśnia Stefan Nethovel, Divisional Director Materials Management/ Logistics of the Dörries Scharmann Technologie GmbH. "Skupiamy się na przejrzystości kosztów procesu. Zawsze szukamy potencjalnych ooszczędności. W naszym przekonaniu są one często przekłamane, np.: koszty projektu i magazynowania jak również czas montażu. Konstrukcywna współpraca z naszymi dostawcami odgrywa znaczącą rolę", mówi Stefan Nethovel, " Muszą oni odpowidać szybko i elastycznie na nasze wysokie i często zmieniające się wymnagania technologiczne!"

Korzenie marek, Dörries, Scharmann jak również Droop + Rein and Berthiez są połaczone z Dörries Scharmann Technologie GmbH (DST), Mönchengladbach, z historią ponad 130 lat. Dzisiaj o firmie stanowią nowoczesne maszyny i konkretne rozwiązania. Centra obróbcze różnych konstrukcji znajdują się w lini produktów: Szlifowanie, toczenie, wiercenie jak również frezowanie. Skupiamy się na obróbce skomplikowanych komponentów. Klienci DFT na całym świecie to wiodący producenci w sektorze samochodowym, lotniczym i kosmicznym, jak również producenci maszyn. "Nasze maszyny mają nie tylko spełniać wymagania i powierzone im zadania ale również powinny zwiekszać wydajność, precyzję i produktywność" mówi Stefan Nethovel przedstawiając wyszukaną filozofię DST.

Special machine construction

Zmontowane wstepnie systemy zasilania z odciążeniem ciagu dostarczane bezpośrednio do klienta.

 
Dostawa w dwa tygodnie

DST używa prowadników kablowych igus® GmbH od wielu lat. By mieć większą kontrole nad kosztami, rozgląda się za nowymi możliwościami oszczędzania. Zaczęło się ok.. 2 lata temu z wielofunkcyjnym przenosnym centrum obróbczym, dwa zmontowane wstępnie prowadniki sąm teraz wykorzystywane do nowej obrabiarki DBF 630. Są oznaczane przez igus jako ReadyChain. "Celem jest stworzenie dostępnych, na zapytanie, gotowych, zmontowanych systemów zasilania energii w przeciagu dwóch tygodni", mówi Stefan Nethovel.

"podczas analizy rynku stwierdzilismy, iż duże wymagania odnośnie obróbki małych części w przemyśle samochodowym oraz w innych". Wymagania dokładności i kosztów wzrosły jeszcze bardziej, tak więc stworzyliśmy maszynę, która spełnia te wymagania klienta. Kompletna obróbka gniazd zaworów i innych otworów z dokładnościami promieniowymi 5 do 6 μm znajduje się pośród typowych apliakcji nowych centrów obróbczych. Gwarantuje to poprawna pracę głowicy w toczeniu, frezowaniu, wierceniu. Do obrotu przedmiotu obrabianego , narzędzie obrotowe musi mieć możliwość ruchu +/- 35 mm ( os serwo ). Masy kompensujące głowicy automatycznie dostosowują się do ewentualnych zachwiań równowagi. Dzieki temu można uzyskać prędkości az do 1200 min-1. Dla wiercenia i frezowania, śruba 35 kW przyśpiesza aż do 3500 min-1. Kompaktowe centrum obróbcze o stole 630x630 mm i ładowności 600 kg posiada magazynek łańcuchowy aż na 60 narzędzi. Alternatywnie dostepny jest magazynek na od 150 do 330 narzędzi.

"Pokazailiśmy, że dzieki tej maszynie wydajność klientów można zwiększyć o ok.. 30 % poprzez szybki czas obróbki" wyjaśnia Stefan Nethovel. Centrum obróbcze może jeśli potrzeba stać w linii. Koncept ten został stworzony przez producentów mocowań, którzy stworzyli linię z pięciu maszyn w fazie wykańczającej

Jak najmniej możliwych zakłóceń

"wysokie wymagania sa stawiane centrum obróbczemu podczas działania. Zazwyczaj działa na okragło na linii produkcyjnej. Wszystkie użyte komponenty powinny być żywotne", mówi Stefan Nethovel. " Nasze najwyższej jakości maszyny wymagają wysokiej jakości komponentów. "Dotyczy to także wyboru komponentów igus. Od aktualnego zasilania energią po każdy specjalny kabel Chainflex , wszystkie kable bus, servo, sterownicze są wyposażone w zintegrowane odciążenie ciągu. W dodatku do standardowych elementów separacji by zwiekszyć żywotnośc poszczególnych kabli. Wtyczni, złączki i odlewane elementy stalowe dostarczone przez klienta stanowią kompletny zmontowany wstepnie system.

"Naszym staraniem jest zainstalowanie kompletnego systemu, który jest dostarczany na gotowo do zamontowania. Od poczatku tworzylismy koncept razem z igusem aby łączyć system zasilania energią z maszyną w ten sposób, by było jak najmniej zakłóceń i można było zapewnic gwarancję na wszystkie komponenty" wyjaśnia Stefan Nethovel. "Czynnik ceny był również istotny. Koszty oddzielnego łączenia są dość wysokie i zajmują dużo czasu. To nie tylko koszty magazynowania ale również koszty zakupu. Każda część musi być brana do ręki kilkukrotnie i tak długi czas montażu jest dla nas zbyt kosztowny. Naszym głównym działaniem jest specjalna inżynieria mechaniczna a nie montaż i składanie poszczególnych komponentów. “

Najkrótsze czasy działania

Pomysł zaislania energią pojawił się w ostatnich miesiącach poprze bliską współpracę dwóch firm. Jest to zadanie naszego projektowania razem z dostawcami w celu stworzenia funkcjonalnego rozwiązania takiego by nie wystąpiły żadne problemy podczas montazu centra obróbczego. Ponieważ produkujemy części na specjalne zamówienie klienta cieżko jest z góry okreslić jakie długości zasilania będą potrzebne. Wymagamy tu dostawców, którzy są w stanie dostarczyć wsparcie techniczne, reagować elastycznie na różne potrzeby i przede wszystkim zrealizować nasze zamówienie w krótkim czasie, mówi Stefan Nethovel. Jeżeli projekt maszyny jest zaakceptowany, dostawa kompletnego zmontowanego wstepnie systemu zasilania powinna byc zrealizowana w 10 dni.

Michael Offner, product manager systemów EnergyChain jest w stanie sprostać tym wymaganiom. "W siedzibie głównej w Kolonii, nie tylko wydajność montażu zwiekszyła się o 30% ale powiekszona przestrzenie magazynowe. Posiadamy ponad 6000 elementów i komponentów na magazynie dla producentów systemów napędowych. Dlatego też możemy szybko reagować na wymagania producentów maszyn. “

Widoczny system partnerski

"Stworzylismy centrum obróbcze DBF 630 w około 7 miesięcy. Z poszczególnymi dostawcami spotykalismy się dużo wczesniej. igus był jednym z nich od samego początku. Moim zdaniem jest wiele argumentów przemawiających za stsosowaniem zmontowanych wstepnie systemów zasilania energią. Jakkolwiek koszty konstrukcji powinny być rozsądne" mówi Stefan Nethovel.

W DST duży nacisk jest kładziony na jakość i dobre partnerstwo z dostawcami. Ponieważ brali oni udział w powstawaniu maszyny, mogą udowodnić wartośc swoich produktów już przy prototypie maszyny DBF 630. "Wraz z tym centrum obróbczym, demonstrujemy naszym klientom naszą zdolność i oferujemy im wysoką niezawodność oraz bezpieczeństwo procesu. Nasi dostawcy powinni być zdolni do spełniania tych wymagań oraz do adaptacji poszczególnych procesów do ciągłych zmian, które magą wystepować w każdej chwili. Nie tylko rozpoczęliśmy prace nad nowymi produktami ale również oczekujemy, iż będziemy mieli dostęp do danych technicznych produktów oferowanych przez naszego dostawcę. Podczas współpracy z igus'em otrzymywaliśmy duże wsparcie podczas prac nad centrum obróbczym: podsumowuje Stefan Novothel.

Więcej na temat stosowanych produktów tutaj.
Further interesting applications from extremely diverse areas can be found here.