Moja osoba do kontaktu
igus® Sp. z o.o.

ul. Działkowa 121C

02-234 Warszawa

+48 22 863 57 70
+48 22 863 61 69

Bezobsługowe chwytaki z drukarki 3D


Chwytaki wydrukowane 3D - przykład zastosowania


  • Co było potrzebne: chwytaki do maszynowego przykręcania pokrywek
  • Gałąź przemysłu w tym przykładzie: przemysł opakowaniowy dla produktów kosmetycznych
  • Wymagania: higieniczne, bezsmarowe, ekonomiczne, szybko dostępne, lekkie
  • Wykorzystana technologia produkcji: usługa drukowania igus 3D.
  • Materiał: iglidur I150
  • Korzyść dla klienta: 85% oszczędności kosztów przy zakupiechwytaków oraz 70% szybsza dostawa

Większa elastyczność dzięki drukowi 3D

Kiedy orzeł chwyta swoją zdobycz, to dostosowuje swój uchwyt do jej rozmiaru w błyskawicznym tempie. Taka łatwość przystosowania pozostaje nadal w sferze marzeń w branży opakowaniowej. Stosowane przez nią chwytaki metalowe, wykorzystywane, np. do umieszczenia pokrywek na słoikach z kremem, zazwyczaj są ograniczone do jednego formatu. W konsekwencji, zmiana produktu oraz dopasowanie odpowiedniego chwytaka zabiera nawet kilka tygodni. Polimerowe rozwiązanie jest o 85% bardziej ekonomiczne i 70% szybsze dzięki wytrzymałym i lekkim chwytakom z tworzyw sztucznychwykonanym z filamentów iglidur.
 
Części wykonane z polimerów iglidur i wydrukowane w 3D są do 50 razy bardziej odporne na zużycie niż standardowe materiały do druku 3D. Chwytaki drukowane w 3D są alternatywą dla ich starszych, metalowych odpowiedników.


Rozwiązanie: Chwytaki wydrukowane w 3D z filamentów iglidur

Problem

Jedną z firm, która, borykała się z problemem tego typu jest Carecos Kosmetik GmbH: każda zmiana produktu wymagała zmiany chwytaków stosowanych w maszynach pakujących, których zadaniem było  uchwycenie pokrywek, a następnie nałożenie ich na pojemniki.  Firma wcześniej decydowała się na skomplikowaną obróbkę chwytaków wykonanych z aluminium. Kosztowało to do 10 000 euro za część, a jego produkcja zajmowała około sześciu tygodni.  Sektor przemysłowy, w dobie internetu, w którym ekonomiczna produkcja małych partii odgrywa coraz większe znaczenie, nie jest w stanie pozwolić sobie na tak długi okres oczekiwania.  

Rozwiązanie

Chcąc obniżyć koszty oraz czas oczekiwania związany z produkcją chwytaków metalowych, firma Carecos Kosmetik GmbH początkowo podjęła próby wydrukowania chwytaków w technologii 3D ze standardowych tworzyw sztucznych takich jak ABS oraz PLA. Jednak, uzyskane efekty nie były zadowalające. Zwrócili się więc do igus i z pomocą trybologicznie zoptymalizownego filamentu iglidur I150, umożliwiającego wykonanie trwałego i jednocześnie odpornego na wstrząsy elementu w technologii 3D, zredukowali czas przezbrojenia maszyny, wydrukowanie chwytaka zajmuje od 10 do 12 godzin.

Wykorzystany materiał do 50 razy bardziej odporny na zużycie, niż materiały standardowe

Prawie każdy element chwytaka jest elastyczny i ślizga się podczas ruchu na powierzchni wałków i sworzni, więc poszczególne elementy są narażone na ciągłe zużycie. Elementy metalowe należy często wyposażać w oddzielne łożyska lub podczas stosowania poddawać je smarowaniu. Zastosowanie materiału iglidur I150 w druku 3D pozwoliło firmie zaoszczędzić nawet do 85 procent kosztów, oraz 70 procent czasu produkcji w porównaniu do wcześniej wybranych chwytaków aluminiowych. Polimerowe chwytaki są siedem razy lżejsze niż metalowe. Oprócz iglidur I150, igus oferuje także pięć innych filamentów do drukowania części wymiennych do różnych zastosowań. Są do 50 razy bardziej odporne na zużycie w porównaniu do standardowych materiałów, takich jak polilaktyd (PLA) i mogą być przetwarzane przez wszystkie standardowe drukarki 3D.  


Dalsze dane dotyczące aplikacji

Dalsze interesujące aplikacje z bardzo różnych obszarów zastosowań można znaleźć tutaj:


Porady

Z przyjemnością osobiście odpowiem na Państwa pytania

Wysyłka i doradztwo

Osobiście:

Od poniedziałku do piątku od 7:00 do 20:00.
Soboty od 8:00 do 12:00.

Online:

24h