Change Language :


Projektanci nie tylko oszczędzają czas, ponieważ konfigurator online ułatwia projektowanie cyfrowego modelu 3D. Specjalna część jest wytwarzana w tak zwanym procesie SLS (selektywne spiekanie laserowe). Powlekarka rozprowadza cienką warstwę plastikowego proszku na platformie budowlanej. Następnie drukarka używa lasera do stopienia proszku w miejscu, w którym element ma zostać utworzony zgodnie z modelem 3D. Następnie platforma obniża się o jedną warstwę i proces rozpoczyna się od nowa. Po kilku godzinach zębnik jest wydrukowany. Dzięki drukowi 3D nie ma potrzeby zwykłego toczenia i frezowania z odpowiednim działem rysunkowym," wyjaśnia Richy Göser z Formula Student Team Weingarten.
"Produkcja za pomocą drukarki 3D jest prawdopodobnie również bardziej ekonomiczna w przypadku małych ilości."

Używany jako napinacz łańcucha w napędzie łańcuchowym silnika, zębnik musi być bardzo wytrzymały. Również w tym przypadku trójpolimery iglidur wykazują swoją wyższość nad zwykłymi polimerami. igus opracował wysokowydajne tworzywa sztuczne specjalnie do dynamicznych zastosowań przemysłowych. W tym przypadku zastosowano iglidur i6, który jest bardziej odporny na zużycie niż zwykłe tworzywa sztuczne do spiekania laserowego. Odporność materiału na zużycie została przetestowana w wewnętrznym laboratorium testowym. Eksperci przetestowali koło ślimakowe przy 5 Nm i 12 obr. Koło zębate wykonane z poliamidu 12, klasycznego materiału do spiekania laserowego, uległo awarii po zaledwie 521 cyklach ze względu na wysoki współczynnik tarcia. iglidur i6 natomiast wykazał jedynie niewielkie zużycie po milionie cykli i był w pełni funkcjonalny. "Takie testy pokazują nam, że możemy polegać na tym materiale," mówi Göser. "Poprzednio używane łożyska kulkowe w napędzie łańcuchowym wytrzymały zaledwie 20 kilometrów, co nie jest świetnym wynikiem, ponieważ nasz najdłuższy wyścig to 22 kilometry. Oczekujemy znacznie większej wytrzymałości od drukowanych w 3D zębatek igus w sezonie 2019."
Osobista:
Od poniedziałku do piątku: 7:00–20:00
Sobota: 8:00–12:00
Online:
Umów spotkanie z ekspertem