Wysoka jakość komponentów była ważna dla projektantów. Gerd Brücker, inżynier projektant w by.schulz: "Aluminiowa rura jest kuta 3D z różnymi grubościami ścianek - pozwala to zaoszczędzić na wadze. Sprężyna z płaskiego drutu znajduje się bezpośrednio w strumieniu siły i jest w 50% ściśliwa. Dobrze przyjmuje obciążenie i reaguje szybciej niż sprężyny z drutu okrągłego." Elementy elastomerowe służą jako osłona końcowa. Wybór materiału dla czterech punktów łożyskowania w punktach obrotu wspornika, którego sprężyna jest praktycznie zaciśnięta w równoległoboku, był również kwestią znalezienia najlepszego rozwiązania pod względem jakości. Wyzwanie: "Oś wykonuje ruchy oscylacyjne, gdy jest obciążona sprężyną. W tym procesie łożyska są poddawane dużym naprężeniom w niewielkim przekroju," mówi Brücker. W pierwszej serii zastosowano mosiężne tuleje i osie ze stali nierdzewnej. Oznaczało to, że łożyska musiały być regularnie smarowane, a producenci chcieli tego uniknąć w dalszym rozwoju podpory. Wtedy właśnie pojawiły się łożyska igus wykonane z wysokowydajnego polimeru z wbudowanym smarem - i początkowo spotkały się z zastrzeżeniami. "Początkowo nie wierzyliśmy, że plastikowe łożyska spełnią nasze wysokie wymagania," - mówi założyciel Markus Schulz. Ale deweloperzy - zawsze otwarci na nowe pomysły - byli gotowi spróbować. Obejmowało to zarówno testy jazdy przez.schulz z przerobionymi sztycami, jak i specjalne serie testów w laboratorium igus.
