Ekonomiczna produkcja kompleksowej jednostki napędowej dla dozownika leków

• Co było potrzebne: złożona przekładnia stożkowa i element napędowy w jednostce rozdzielającej
• Proces produkcji: selektywne spiekanie laserowe
• Wymagania: niewielka przestrzeń montażowa, bezobsługowość, wydajność pracy ponad 5 lat
• Materiał: iglidur® i3
• Przemysł: Przemysł medyczny
• Sukces dzięki współpracy: Złożone komponenty produkowane szybko i ekonomicznie, wysoka żywotność, niestandardowe i proste rozmieszczenie komponentów w przestrzeni montażowej

Dzięki zintegrowanym stałym środkom smarnym iglidur® i3 nie wymaga konserwacji i smarowania, co jest szczególnie korzystne w zastosowaniach, w których dobre warunki higieniczne odgrywają ważną rolę. Oprócz aspektu higienicznego, komponenty wykonane z iglidur® i3 nadają się do wszystkich zastosowań, w których występuje zużycie. Testy przeprowadzone we własnym laboratorium igus® potwierdzają odporność na ścieranie, która jest od 3 do 30 razy lepsza niż w przypadku konwencjonalnych materiałów do spiekania laserowego. Komponenty mają również bardzo wysoką wytrzymałość mechaniczną i dlatego są szczególnie odpowiednie do produkcji kół zębatych czołowych, kół zębatych stożkowych, nakrętek napędowych, specjalnych ślizgaczy i łożysk baryłkowych. Zostało to potwierdzone w teście przekładni. Koła zębate czołowe wykonane z materiału iglidur® i3 miały żywotność 5 razy dłuższą niż koła zębate wykonane z tworzywa sztucznego POM.

Jako ekspert w dziedzinie druku 3D, igus® oferuje różne narzędzia online do konfiguracji niestandardowych kół zębatych. Kalkulator żywotności pokazuje realistyczne wskazanie żywotności przekładni, w oparciu o testy przeprowadzone w laboratorium testowym igus®. W konfiguratorze przekładni i listwy zębatej można łatwo zaprojektować komponenty zgodnie z indywidualnymi wymaganiami. Kalkulacja online pozwala natychmiast uzyskać dokładną cenę jednostkową komponentu.

Ograniczona przestrzeń montażowa w dozowniku utrudniała optymalizację rozmieszczenia komponentów. Instalacja jednostki napędowej była tak skomplikowana, że nie można jej było po prostu rozwiązać za pomocą standardowych przekładni wtryskowych. Pasek transportowy ostrza tnącego musiał być utrzymywany w napięciu, co mogłoby uszkodzić wał napędowy silnika elektrycznego, dlatego też rozmieszczenie elementów napędowych było inne niż zwykle. Zainstalowanie standardowych przekładni doprowadziłoby do kompromisów w zakresie komponentów i skomplikowanych jednorazowych prac montażowych. Dozownik miał jednak trafić do produkcji seryjnej. Ponadto komponenty musiały zapewnić wydajność pracy przez ponad 5 lat.

Swoboda projektowania produkcji addytywnej pozwoliła na precyzyjne dostosowanie komponentów do wymagań niewielkiej przestrzeni montażowej. Części wyprodukowane z proszku iglidur i3 SLS za pomocą selektywnego spiekania laserowego zostały bezpośrednio zainstalowane i przetestowane. Proszek iglidur i3 SLS został opracowany specjalnie do spiekania laserowego i ma bardzo dobre właściwości trybologiczne. Dzięki temu żywotność komponentów może być nawet 30 razy dłuższa niż w przypadku komponentów wykonanych z konwencjonalnego tworzywa sztucznego. Części mogą być również produkowane znacznie szybciej niż w przypadku formowania wtryskowego. Czas dostawy wynosi zwykle od dwóch do trzech dni - w przypadku pilnych projektów igus może również wysłać komponenty w ciągu 24 godzin.

Zespół przekładni stożkowej w jednostce rozdzielającej dozownika podlegał różnym wymaganiom, w tym niewielkiej przestrzeni montażowej. Pasek porusza rolkę, która ma miniaturową prowadnicę drylin® N jako prowadnicę liniową. Wałek wydrukowany w 3D jest prowadzony w dwóch tulejach igus® w blasze. Zastosowanie standardowych kół zębatych doprowadziłoby do kompromisów w przestrzeni instalacyjnej i złożonych jednorazowych zespołów. Planowano jednak produkcję seryjną dozownika, dlatego poszukiwano bardziej rozsądnej alternatywy. Firma znalazła odpowiednie rozwiązanie problemu dzięki produkcji addytywnej. Dostosowany projekt CAD przekładni stożkowej można było łatwo wdrożyć za pomocą selektywnego spiekania laserowego. Oznaczało to, że jednostka napędowa mogła zostać dopasowana do niewielkiej przestrzeni montażowej dystrybutora bez żadnych kompromisów. Oprócz dokładnego i szczegółowego dopasowania komponentów, trwałość wysokowydajnych polimerów igus® przekonała JDM Innovation GmbH.