50% więcej przestrzeni magazynowej dzięki wstępnie zmontowanym systemom zasilania w suwnicy wewnętrznej

Taki automatyczny system dźwigowy do załadunku rur ze stali nierdzewnej podlega szczególnym warunkom środowiskowym. Ze względu na warunki konstrukcyjne panujące na miejscu, operator wymagał wyjątkowo małej wysokości prześwitu. Przestrzeń od górnej krawędzi szyny do przeszkadzającej krawędzi systemu magazynowania na regałach przesuwnych wynosi zaledwie 1000 mm.

Wiązki rur są automatycznie przechowywane i pobierane na regałach oraz zapisywane w programie do zarządzania magazynem. Łącznie w ciągu roku odbywa się 24 000 procesów magazynowania i pobierania. W celu zasilenia automatycznych maszyn przetwórczych znajdujących się w hali, dźwig umieszcza żądane typy rur w odpowiednim magazynie załadunkowym maszyn przetwórczych. Następnie rury są tam gięte, toczone i wykrawane oraz przygotowywane do dalszej obróbki. Warunki otoczenia są zatem wyzwaniem, a zaolejone powietrze dodatkowo obciąża materiał.

W ograniczonej przestrzeni znajduje się wiele regałów, a suwnica przemieszcza się nad nimi w bardzo wąskim korytarzu. Ponadto czas realizacji jest krótki, a wysokość hali do górnej krawędzi regału przesuwnego jest niewielka.

Wysokość montażu dźwigarów suwnicy o rozpiętości 27,5 m, wózka, przekładni obrotowej i sztywnej prowadnicy ładunku nie mogła przekraczać 1000 mm. Aby znaleźć odpowiednie rozwiązanie, firma opracowała specjalną metodę przeplatania. Oznaczało to, że wózek z torem wózka został zainstalowany między dźwigarami mostu suwnicy, a przekładnia obrotowa została zaprojektowana w taki sposób, aby można ją było umieścić w ramie wózka bez przekraczania wymiaru wysokości (górnej krawędzi dźwigarów mostu suwnicy).

Kolejnym wyzwaniem były kable zasilające dla napędu wózka i przekładni obrotowej. Przestrzeń instalacyjna dostępna dla zasilania wózka ma tylko 500 mm wysokości i 300 mm szerokości. Konwencjonalne układanie kabli lub szynoprzewody zostały natychmiast wykluczone ze względu na niewielką wysokość instalacji. Jedyną opcją było zastosowanie systemów zasilania, przez które można było poprowadzić całe okablowanie głównego zasilania napędów, kabla sterującego i kabla PROFIBUS.

Do zasilania wózka zastosowano dwa odwrócone poziome łańcuchy energetyczne, które znajdują się nad ramą wózka po wewnętrznej stronie głównego dźwigara. Przesuw zasilacza wózka wynosi 21 245 mm dla pierwszego i 17 650 mm dla drugiego systemu. Prędkość wynosi od 0 do 60 m/min. Do zasilania przekładni obrotowej zastosowano również dwa odwrócone, poziomo zamontowane łańcuchy energetyczne igus na ramie przekładni obrotowej. Dzięki temu systemowi można uzyskać kąt obrotu 270°. Prędkości wynoszą od 0 do 4 obr.

Czteroczęściowy e-łańcuch E4/4, seria 3838 jest tutaj używany jako wstępnie zmontowany system zasilania z wszystkimi niezbędnymi przewodami. Ponadto dostarczany jest cały materiał koryta, w tym zarówno standardowe koryta do łańcucha energetycznego w zastosowaniach ślizgowych, jak i specjalne koryta do łańcuchów o odwrotnym promieniu gięcia.