Pięć kilogramów lżejszy: montaż oświetlenia zoptymalizowany dzięki polimerowym łożyskom

Żyroskopy mają rozpiętość ponad dwóch metrów i są używane podczas koncertów na scenach wewnętrznych, a także na scenach festiwalowych na świeżym powietrzu. Ruchy i kolory światła są kontrolowane z konsoli technika oświetleniowego.

Obracające się okrągłe elementy są wyposażone w pary silników i przekładni. Poszukiwano odpowiedniego rozwiązania łożyskowego dla wału napędowego na wyjściu z obudowy silnika.

Podczas pokazów żyroskopy są narażone na temperatury sięgające prawie 50°C, a podczas transportu z miejsca wydarzenia do miejsca przechowywania - od -10 do 45°C. Łożyska muszą być w stanie wytrzymać znaczne wibracje i wstrząsy spowodowane wielokrotnym montażem, demontażem i transportem.

Ze względu na ich zastosowanie na zewnątrz, muszą być również niekorodujące , wolne od kurzu i smaru oraz działać absolutnie niezawodnie, nawet jeśli są używane przez kilka miesięcy w trasie bez konserwacji.

Istnieją również inne wymagania: łożyska nie mogą być magnetyczne, aby nie powodować zakłóceń elektromagnetycznych, a także muszą być tak kompaktowe i lekkie, jak to tylko możliwe, aby utrzymać niską masę elementów obrotowych i zminimalizować rozmiar silnika i komponentów przekładni.

Ponieważ idealne wyrównanie wałka nie jest możliwe, twórcy skupili się na łożyskach samonastawnych z przegubami kulowymi.

Firma Kellook zwróciła się do igus i znalazła idealne rozwiązanie z łożyskami kołnierzowymi z czterema otworami igubal EFSM w połączeniu z łożyskami cylindrycznymi wykonanymi z materiału iglidur J, które służą jako elementy dystansowe na wale napędowym.

Podobnie jak w przypadku wszystkich produktów łożyskowych igus, zintegrowane smary stałe w polimerze zapewniają niskie tarcie podczas pracy na sucho, bez konieczności stosowania smarów zewnętrznych. W ten sposób każdego roku można zaoszczędzić 19,72 euro na środkach smarnych w tym zastosowaniu. Bardziej decydujące niż oszczędności materiałowe są oszczędności pracy: zastosowanie łożyska igus eliminuje około 32 godzin pracy na konserwację zapobiegawczą każdego roku.

Jest jeszcze jeden plus: Kellook był w stanie zmniejszyć masę wirników o 5 kg, co miało decydujące znaczenie dla projektu, ponieważ pozwoliło to na zmniejszenie rozmiaru par silnika i przekładni, a obudowy silników zostały z powodzeniem zintegrowane z grubością wirników. To usprawnienie nie tylko ułatwia transport i montaż, ale także stanowi znaczny zysk estetyczny.