Wymienne łożysko steru wydrukowane w 3D w ciągu trzech tygodni zapewnia lepsze zachowanie układu kierowniczego

• Co było potrzebne: dwuczęściowe łożysko sterowe
• Proces produkcji: selektywne spiekanie laserowe (SLS)
• Wymagania: Typ dzielony, funkcjonalność w wodzie morskiej, dobre dopasowanie
• Materiał: iglidur® i3
• Przemysł: Przemysł stoczniowy
• Sukces dzięki współpracy: Szybka produkcja i dostawa w ciągu 3 tygodni, 20 razy bardziej opłacalna niż alternatywa wykonana z odpornych na wodę morską stopów metali, lepsze zachowanie podczas sterowania

Aplikacja w skrócie:
Dolne łożysko steru na łodzi żaglowej Albin Delta było zużyte i wymagało wymiany. Jednak klientowi nie było łatwo znaleźć część zamienną, ponieważ producent łodzi nie był dostępny od kilku lat. Ponadto, wymiary stosowane w oryginalnej konstrukcji nie są już obecnie powszechne, a w przypadku dzielonego typu łożyska znalezienie alternatywnej części zamiennej jest prawie niemożliwe. Dzięki ofercie online firmy igus®, klient był w stanie skonfigurować łożysko spełniające wymagania starego łożyska w ciągu dwóch godzin. Po krótkim pokazie handlowym było jasne, że nowe łożysko znacznie poprawiło zachowanie sterowania. Cytat od klienta: "Dla mnie jest to doskonały przykład tego, jak działa Przemysł 4.0. Od zdefiniowania zadania do faktycznego rozwiązania wysoce spersonalizowanego zadania projektowego minęły zaledwie 3 tygodnie i tylko 2 godziny pracy przy komputerze."

Łożysko steru łodzi żaglowej musiało zostać wymienione. Jednak model Albin Delta lub Delta 31 z lat 80. ma specjalne łożysko, którego typ jest podzielony na dwie części. Łożyska te nie są już produkowane w nietypowym rozmiarze, a ich producent już nie istnieje. Poszukiwanie gotowej alternatywy okazało się więc prawie niemożliwe. W grę wchodziła jedynie bardzo kosztowna produkcja panewek łożyskowych z odpornych na wodę morską stopów metali.

Klient znalazł niedrogą alternatywę na stronie igus®. Korzystając z konfiguratora online, był w stanie zaprojektować podstawowy kształt łożyska steru i pobrać go jako model CAD. Następnie dodał do modelu dalsze cechy, takie jak drugi kołnierz i nachylenie łożyska, które jest typowe dla łodzi żaglowych. Następnie zamówił gotowy model korzystając z usługi druku 3D. Kilka tygodni później wymienne łożysko dotarło i po krótkim czasie klient był w stanie zauważyć znaczną poprawę w zachowaniu układu kierowniczego.

Aby zapewnić stabilne zachowanie układu kierowniczego w czasie, konieczne było wyprodukowanie idealnie dopasowanego łożyska steru. Okazało się to trudnym zadaniem, ponieważ łożysko steru podlegało bardzo indywidualnemu dopasowaniu ze względu na jego nietypowe wymiary i podział. Korzystając z konfiguratora online igus, klient był w stanie zaprojektować łożysko ślizgowe o odpowiednim kształcie podstawowym z właściwymi tolerancjami. Po wprowadzeniu kilku poprawek, do produkcji wybrano metodę SLS. W tym przypadku laser selektywnie topi proszek SLS warstwa po warstwie w złożu proszku. Proces ten prowadzi do bardzo wysokiej dokładności wymiarowej, a w połączeniu z proszkiem iglidur I3 SLS doskonale nadaje się do komponentów wymagających dużej dbałości o szczegóły i dokładnych powierzchni.

Alternatywnie, klient mógł również uciec się do niestandardowej produkcji panewek łożysk ze stopów metali odpornych na wodę morską. Byłoby to jednak 20 razy droższe niż łożysko wykonane z wysokowydajnych polimerów. Materiały do druku 3D od igus® są zoptymalizowane trybologicznie i są szczególnie odpowiednie do zastosowań, w których występuje zużycie. Dla warunków zastosowania łożyska steru, iglidur® i3 był odpowiedni jako materiał odporny na zużycie; dla bardziej wymagających i trwałych zastosowań podwodnych, laboratorium testowe igus® zaleca iglidur® i8-ESD (patrz wykres). undefined Usługa druku 3D firmy igus® oferuje nie tylko materiały SLS, takie jak iglidur® i3 i i i8-ESD, ale także filamenty i inne akcesoria do produkcji addytywnej niestandardowych części odpornych na zużycie.

Jedną z największych zalet druku 3D jest swoboda geometrii, która wynika z beznarzędziowego procesu. Najważniejszy punkt igus®: Używamy własnych, zoptymalizowanych trybologicznie materiałów, które są szczególnie odpowiednie do drukowania części odpornych na zużycie. Dzięki zintegrowanym stałym środkom smarnym zewnętrzne smarowanie nie jest już konieczne, a regularna konserwacja staje się zbędna. Było to idealne rozwiązanie dla prędkościomierza klasycznego samochodu, zarówno pod względem ceny, jak i czasu dostawy. Zużyty ślimak można było po prostu przeprojektować i wydrukować. Druk 3D jest jednak opłacalny nie tylko w przypadku pojedynczych części odpornych na zużycie; proces addytywny nadaje się również do produkcji seryjnej.