Precyzja i dobre właściwości ślizgowe - wysokowydajne polimery iglidur do precyzyjnego mocowania piły profilowej

• Co było potrzebne: Urządzenie do piły profilowej
• Proces produkcji: Wytłaczanie z filamentu (FDM) & selektywne spiekanie laserowe (SLS)
• Wymagania: Dokładne dopasowanie, dobre właściwości ślizgowe, odporność na ścieranie
• Materiał: iglidur® i190 & iglidur® i3
• Przemysł: Obrabiarki
• Sukces dzięki współpracy: Możliwe bardziej precyzyjne piłowanie szyny

Aplikacja w skrócie:
Aby zapewnić, że cięcie szyny igus® drylin® ma zawsze dokładnie taką samą odległość do pierwszego lub ostatniego otworu, inżynierowie drylin® zaprojektowali urządzenie, które utrzymuje szynę pod kątem prostym do powierzchni roboczej piły profilowej. Bez tego urządzenia szyny leżałyby pod kątem na powierzchni roboczej, co utrudniałoby ich cięcie z powtarzalną dokładnością. W przypadku początkowego aluminiowego urządzenia, na szynach szybko pojawiały się rysy. W fazie testowej, aby znaleźć odpowiedni materiał, wyprodukowano dwa uchwyty o różnych długościach z igliduru® i190 i igliduru® i3. Wstępne testy mówią same za siebie: Dzięki specyfikacji trybologicznej materiałów iglidur® nie ma już zadrapań na szynach i możliwe jest teraz niemal identyczne cięcie.

Szyny liniowe z serii igus® drylin®® są cięte na wymiar zgodnie z wymaganiami klienta za pomocą piły profilowej, która jest również używana do dużych zamówień. Podczas mocowania szyny w pierwszy otwór wkładany jest trzpień, dzięki czemu można określić odległość między otworem a końcem szyny. Jest to ważne, aby zapewnić idealne dopasowanie szyny do aplikacji klienta. Jednak w przeszłości nie zawsze było to dokładne, ponieważ szyna była ustawiona pod kątem na powierzchni roboczej, a stożkowy trzpień nie mógł być włożony do otworu pod odpowiednim kątem. Potrzebne było zatem precyzyjnie dopasowane mocowanie, które utrzymywałoby szynę pod kątem prostym do piły profilowej, a tym samym gwarantowało, że trzpień prawidłowo zatrzaśnie się w otworze. Materiał, z którego wykonano uchwyt, musiał mieć dobre właściwości ślizgowe, aby nie powodować uszkodzeń szyny, takich jak zadrapania. Ponadto ważna była wysoka odporność urządzenia na zużycie, ponieważ jest ono narażone na duże obciążenia w codziennym użytkowaniu.

Pierwsze urządzenie wykonane z aluminium powodowało zarysowania na szynach. Szybko znaleziono alternatywne rozwiązanie w postaci usługi druku 3D firmy igus. W bardzo krótkim czasie skonstruowano długie i krótkie mocowanie dla celi piły. Większą część można było szybko wyprodukować w procesie wytłaczania filamentu iglidur i190, podczas gdy mniejszą część można było łatwiej zaplanować i wydrukować w procesie selektywnego spiekania laserowego iglidur I3. Oba zoptymalizowane trybologicznie materiały były w stanie spełnić wymagania. Na szynach nie ma już zadrapań, a dokładność dopasowania zapewnia lepszą stabilność i zwiększoną dokładność podczas piłowania.

W przeciwieństwie do konwencjonalnych procesów produkcyjnych, takich jak frezowanie lub erodowanie, w których materiał jest usuwany, zasada produkcji addytywnej - jak sama nazwa wskazuje - polega na dodawaniu materiału warstwa po warstwie. Proces ten jest zatem szczególnie dobrze dostosowany do złożonych geometrii, a także do niestandardowych komponentów, które nie są zgodne ze standardowymi wymiarami. Chociaż zindywidualizowane pomiary są zasadniczo możliwe w przypadku konwencjonalnych procesów, wiążą się one z wysokimi cenami. W przypadku druku 3D takie części lub zmiany mogą być realizowane bez żadnych problemów. W tym przypadku frezowane mocowanie kosztowałoby co najmniej 100 euro, natomiast pojedynczy element wykonany z igliduru I3 kosztuje 85 euro. Konfigurator CAD online firmy igus jest idealny do konfigurowania poszczególnych komponentów. Tutaj prefabrykowane modele CAD można bezpłatnie skonfigurować zgodnie z wymaganiami, a po zaledwie kilku kliknięciach można sprawdzić, czy komponent można wdrożyć w usłudze druku 3D.

Dzięki ponad dziesięciu różnym materiałom i różnym procesom produkcji addytywnej, igus® oferuje duży wybór dla wszystkich możliwych zastosowań. Może to być zaletą, szczególnie w fazie testowej: Szybka i ekonomiczna produkcja prototypów pomaga w podjęciu decyzji, który materiał najlepiej nadaje się do danego zastosowania. Dzieje się tak, ponieważ każdy materiał ma inne zalety dla różnych zastosowań klienta. W tym przypadku wyprodukowano dwa komponenty o różnych długościach: Długa wkładka została stworzona przy użyciu procesu wytłaczania filamentu (FDM) z materiału iglidur® i190, ponieważ mogła zostać wyprodukowana szybciej na drukarce FDM. Krótki stop-pies został wyprodukowany w systemie SLS z materiału iglidur® i3, ponieważ łatwiej było go tam zaplanować. Wszystkie materiały iglidur® są materiałami zoptymalizowanymi trybologicznie - tak zwanymi polimerami o wysokiej wydajności. Są one wzbogacone stałymi środkami smarnymi i dlatego nie wymagają zewnętrznego smarowania. Filament do druku iglidur® i190 charakteryzuje się wysoką odpornością na zużycie i doskonałymi parametrami mechanicznymi (wytrzymałość, ciągliwość, przyczepność warstw). Może być przetwarzany na dostępnych na rynku drukarkach 3D, a jego odporność na ścieranie jest do 50 razy lepsza niż ABS. iglidur® i3 jest proszkiem SLS i, podobnie jak iglidur® i190, ma wysoką odporność na zużycie i maksymalną wytrzymałość. iglidur® i3 jest szczególnie odpowiedni do zastosowań, w których wymagany jest wysoki poziom szczegółowości, np. do wszystkich rodzajów kół zębatych.

Od końca 2019 r. istnieje istotne partnerstwo między wiodącym i znanym na całym świecie producentem drukarek 3D w sektorze prosumenckim Ultimaker a igus GmbH. W szczególności oznacza to, że na rynku oprogramowania do cięcia "Cura", które zostało opracowane specjalnie dla drukarek 3D Ultimaker, zoptymalizowane profile dla trybofilamentów są dostępne od igus (w tym nowy filament iglidur i190). Dużą zaletą jest to, że właściwości materiału do drukowania są bezpośrednio uwzględniane przez gamę produktów, eliminując w ten sposób potrzebę wstępnej fazy testowej dla interakcji drukarki 3D i filamentu. W ten sposób można zaoszczędzić materiał, ale także czas i koszty przy każdym procesie drukowania. Oznacza to, że klienci Ultimaker mogą samodzielnie drukować małe i duże części zużywające się i czerpać korzyści z tej wyjątkowej współpracy.